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コラム

「ピッキング作業の際に起こってしまうミス」の原因やミスを減らす改善策について解説します。

この記事では「ピッキング作業の際に起こってしまうミス」について詳しくご紹介致します。

「作業者によって作業のクオリティが全く異なる」
「一般的な改善策は実施したが大きな効果は感じなかった...」
「システムを導入した方が早いの??」
という方のために物流コンサルティング会社の現役コンサルタントがピッキング作業でミスをしてしまう原因と対策を徹底解説致します。

この記事の内容

ピッキング作業でミスが発生してしまう原因
ピッキングミスによる具体的なデメリット
ピッキングミスを大幅に減らす改善策

誰がピッキング作業を行ってもミスをなくしたいと思っているものの、
「具体的にいいアイデアが思いつかない...」
という方向けに記載していきます。

ピッキング作業でミスが発生する原因

ピッキング作業でミスが発生する原因は、大きく以下の３つに分けられます。

①作業手順が標準化されていない

ピッキングは、ピッキング指示に基づいて商品をピックアップするというシンプルな作業です。単純な作業であるがゆえ、慣れてくると作業者が、独自のルールに基づいて作業を行ってしまう場合が多くあります。しかし作業者毎に進め方が異なると、ミスが発生した時に原因を特定することが難しくなってしまいます。ピッキング時に起こるミスの多くは、作業ルールが徹底されていないことが大きな原因と考えられています。商品の取り出し方や検品のタイミング、機械の操作手順がマニュアルに則っているかなど、作業手順を統一することで、いつミスが起きたのかや、何がミスに繋がったのかを特定することが容易になります。ピッキングは繰り返し行う作業であるため、作業者全員が同じ認識を持つことが重要です。

②見間違いが発生しやすい状態になっている

取り扱う商品が増えれば増えるほど、品番や形状が似ている商品が増えていきます。ピッキング作業に精通している人ほど、一目見て直感的な判断をすることが多くなるため、見間違いによるピッキングミスが発生しやすくなります。類似商品が複数並んでいる場合は仕切りを入れたり、そもそも似ている商品同士を離したりと、見間違いが発生しにくい商品配置を行い、棚や品番を作業者が作業しやすいように最適化することが有効です。

③ロケーションが最適化されていない

作業場が整理整頓されておらず、ピッキングするのに十分な作業エリアが確保されていない場合や、反対に必要以上に作業エリアが広くて移動に時間と注意が割かれてしまう場合、作業者の集中力低下につながります。品番や形状を入念に確認しても、環境の乱れや長時間連続してのピッキング作業により集中力が低下してしまうと、無意識に違う商品をピッキングしてしまうリスクも生じます。ロケーションの改善は、うっかりミスや経験による思い込みから来るミスを減少させるため、ピッキングをする際にやりにくさを感じている場合は倉庫のロケーションの見直しをお勧めします。

ピッキングミスによるデメリット

①作業負担が増加する

一度ミスが発生した場合、そのリカバリのためには複数の作業が生じてしまうことがあります。顧客の注文と異なる商品を発送してしまった場合に例えると、誤発送してしまった商品を回収する作業、新しい商品をピッキングして出荷、配送する作業、場合によってはコールセンターや担当者がクレームに対応する作業も必要になります。これらの作業は全て、従来の作業に加えて発生する作業です。正しくピッキングしていれば避けられたはずの予定外の作業に迅速に対応しなければならず、作業負担が大きく増えることになります。

②追加コストが発生する

作業負担の増加とともに増えるのがコストです。通常業務を予定通り進行することに加え、ミスをリカバリするためにも人員を割く必要があり、人手が増えていくほど作業コストも増えていきます。また、誤発送した商品を回収したり、新しい商品を発送したりするにもコストがかかります。ミスがなければ本来発生しなかったコストが発生してしまうという認識を持って対策を取ることは、業務の効率化にもつながります。

③信用を失う

ピッキングミスに気づかないまま商品を発送して取引先に不利益を与えてしまった場合、取引先からのクレームの発生や信用の低下に直結します。特に、複数回繰り返してミスを起こしてしまった場合、取引先の信頼を失ってしまう可能性が高まります。個人へ責任を追求したり、ピッキング作業に高度な集中力を求めたりせずに、経営者や現場担当者が根本的な原因を探した上で対策を講じ、よりミスが発生しにくい仕組みを内部に作ることが求められます。

ピッキングミスを極端に減らす改善策

①倉庫内の最適化とピッキングリスト（指示）の調整

ピッキングミスが度重なる場合、
・隣り合う商品同士はきちんと仕切られているか
・商品が棚から溢れていないか
・取り間違えやすい類似商品が近くに並んでいないか
など、倉庫内のロケーションを見直す必要があります。特定の箇所に商品が集中して置かれていたり、商品を本来保管すべきでない場所に保管していると、作業員のミスや怪我に繋がります。入庫時の仕分けミスにより間違った商品を置かないように、入庫作業についても注意深く行うことが求められます。
また、棚に記載してある棚番を見やすくすることも有効です。見間違いを防ぎ、棚番を確認する手間を減らして生産性を向上させるために、番号を記載する位置や文字の大きさを工夫しましょう。作業効率や出荷頻度を考慮して棚のレイアウトを最適化し、倉庫内の商品を探しやすく・作業者が動きやすくすることを実現できれば、作業負担を大幅に削減することができます。作業者の能力に依存するピッキング作業の場合、作業者の負担削減がミスに対する有効な予防策となります。ピッキング作業を行うために必要な動線の確保や全体の見やすさの改善を行いましょう。
あるいは、ピッキングリストを改良することも有効です。余計な情報は排し、ピッキングに必要な情報だけを見やすく記載することが望ましいです。必須項目は品番・数量・ロケーションの３点です。その他の商品名や発送先といった情報はピッキングをする時には不要な情報であり、見間違いによるミスを招く原因となり得ることから、記載することはあまり望ましくありません。文字を大きくしたり、色やデザインを工夫したりすることによって、作業効率を重視した見やすいピッキングリストを用意しましょう。

②作業マニュアルの作成と情報共有に対するルール設定

ピッキング作業は、指定された商品を倉庫内から探すというシンプルな内容です。そのため、作業方法が定まっておらず、作業員個人個人に任せきりにしているというケースもあります。しかし、この状態でミスが発生すると原因を特定することができず、対策を取ることが困難となります。
作業マニュアルを作成することで作業手順が標準化され、誰でも同じようにピッキング作業ができるようになります。曖昧な標準化を避けるために行動パターンや機械の操作手順、不良品の基準や返品作業のルールなどを全て記載し、言葉で分かりにくい部分は写真や図を用いて説明された伝わりやすいマニュアルを作成します。マニュアルが作成されていれば、新しい担当者を教育する際に教える人によってやり方や指示が違うという事態を避けることができます。マニュアルに沿った作業でミスが発生してしまう場合は、マニュアルに不備があると考え、改善を行います。これを繰り返すことで、作業者全員の業務水準を高めることができます。
また、作業者同士で情報を共有し合うことにより、ミスを減らすことが可能です。業務の変更点や発生したミス、類似商品の存在など、必要な情報が作業者全員に伝わる仕組みを作り、作業開始前に必ず一人一人がチェックするようにします。特に重要な連絡事項は、全員の目につく倉庫内への扉入り口や該当商品の保管場所に明記しておくと、より高い効果を期待できます。

③倉庫管理システム（WMS）の導入

倉庫管理システム（Warehouse Management System）とは、倉庫内の一連の作業を一元的に管理するソフトウェアのことです。物流倉庫内で行われる基本機能を効率化することによってヒューマンエラーを最小化し、作業時間の短縮や生産性の向上に役立ちます。基本的な機能は、入出荷管理・在庫管理・棚卸管理・帳票やラベル発行で、倉庫内の運営をサポート・最適化してくれます。受発注・在庫管理を行う時に最小管理単位を用いている場合や、管理が複雑な商品が複数あるほど、WMSの導入が有効で、業務の効率化やコスト削減につながります。また、データはシステム内に蓄積されていくため、それらを用いて倉庫の現状を把握したり、問題点を洗い出すことも可能です。倉庫管理システムには様々な種類があるため、自社の倉庫や商品の管理に適したシステムを選択することが大切です。

ピッキング時間を短縮するシーオスのXble（WMS）

弊社、シーオス株式会社のWMSは、出荷頻度に基づく最適な在庫配置を実現することが可能です。効率的なピッキングにより作業時間が短縮され、ピッキングした商品に間違いがないかを確認する時間として有効活用できるようになります。業務効率が最適化され、作業者負担もミスも減少した倉庫は、取引先からも信頼される物流倉庫に生まれ変わります。

SaaS型WMS
Xble（キシブル）

ロジスティクス大賞の受賞で裏付けられる
技術とノウハウ

シーオスは、公益社団法人日本ロジスティクスシステム協会が主催する「ロジスティクス大賞」を2度受賞しています。